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四柱液压机四边的4根立柱,是起支撑和抗拉的作用。在压机没有动作的时候,主要通过是4根立柱支撑上横梁以及油箱、主油缸的重量。而当主油缸开始向下动作压制工件所产生的反作用力时,是通过4根立柱的反作用力来支撑的。打个很简单的比方,主油缸向下的压力为400吨,上横梁即产生的400吨的反作用力,是通过4根拉杆来支撑的,这每根拉杆的支撑的作用力是100吨,当然这里面还要减去上横梁自身重量和油箱的重量,再除以4,得出每根立柱的拉伸力。四根立柱的抗拉伸力是通过计算得出来的。简单的理解,800吨的油压机,每根立柱的抗拉力不得小于200吨,因为800吨的拉力是分摊到四根立柱上面的,每根200吨。立柱表面是抛光电镀的, 他还起到一个轨道运行的作用,使滑块呈水平状态上下运动,不会左右失去平衡。立柱是通过淬火和锻打再抛光电镀,表面光滑耐磨,不易生锈,强度极高,保持清洁。
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新闻资讯
了解液压机技术会给工作带给更多和便利性

       液压机应用场合,工作原理,分类及特点,然后对国内外液压机的技术现状进行了综述,最后对液压机技术发展趋势进行了展望。 概述液压机是制品成型生产中应用最广的设备之一。 自19 世纪问世以来发展很快,已成为工业生产中必不可少的设备之一。

      由于液压机在工作中的广泛适应性, 使其在国民经济各部门获得了广泛的应用。如板材成型;管、线、型材挤压;粉末冶金、塑料及橡胶制品成型;胶合板压制、打包;人造金刚石、耐火砖压制 和炭极压制成型;轮轴压装、校直等等。各种类型液压机的迅速发展,有力地促进了各种工业的发展和进步。八十年代以来,随着微电子技术、液压技术等的发展和普及应用,液压机有了更进一步的发展。目前,液压机的最大标称压力已达750MN ,用于金属的模锻成型。众多机型已采用 CNC 或工业PC 机来进行控制,使产品的加工质量和生产率有了极大的提高。

      随着人们生活水平的提高,金属压制和拉伸制品的需求逐年提高,同时,对产品品种的需求也越来越多,另一方面产品的生产批量日益缩小。为与中、小批量生产相适应,需要能够快速调整的加工设备,这使液压机成为理想的成型工艺设备。特别是当液压机系统实现具有对压力、行程速度单独调整功能后,不仅能够实现对复杂工件以及不对称工件的加工,而且,实现了极低的废品率。这种加工方式还适合于长行程、 难成型以及高强度的材料。可变的动力组合、短的加工时间、根据工件长度的简易的压力行程调整,这与机械加工系统相比,有其优越性。

      液压机的特点及分类液压机作为一种通用的无削成型加工设备,其工作原理是利用液体的压力传递能量以完成各种压力加工的。其工作特点一是动力传动为“柔性”传动,不象机械加工设备一样动力传动系统复杂,这种驱动原理避免了机器过载的情况;二是液压机的拉伸过程中只有单一的直线驱动力,没有“成角的”驱动力,这使加工系统有较长的生命期和高的工件成品率。液压机有单动、双动、三动三种基本的动作方式。在单动方式中,压头(或滑板)作为移动部件单向移动完成压制过程。这种工作方式没有压边装置。单动压力机主要用于薄型工件成型中,适用于卷材和带型材料。双动型压力机有两个移动部件:滑板(或冲头)和模板。其工作过程是,冲头(或滑板)自上而下拉伸冲料,模板充作固定压板。在压制成型后,模板能实现打料顶出功能。可根据材料和工件的特征参数来调整模板的压力。三动型压力机中,深拉伸 滑块和压边滑块自上而下移动,由模板实现打料动作。 但是,模板也可以充作压边块来实现专门的成型操作。 这种压力机也可以做双动机用。由于内滑板和压边块 相关连,因此,成型压力和压边力合成整个系统的总负 载。按照机架结构形式液压机可分为梁柱式、组合框架型、整体框架式、单臂式等。按照功能用途液压机可分为手动液压机、锻造液压机、冲压液压机、一般用途液压机、校正、压装液压机、层压液压机、挤压液压机、压制液压机、打包压块液压机、专用液压机十组类型。 国内外液压机技术发展状况由于液压机的液压系统和整机结构方面,已经比较成熟,国内外液压机的发展主要体现在控制系统方面。

      微电子技术的飞速发展,为改进液压机的性能、提高稳定性、加工效率等方面提供了可能。相比来讲,国内机型虽种类齐全,但技术含量相对较低,缺乏技术含量高的高档机型,这与机电液一体化,中小批量柔性生产的发展趋势不相适应。 在国内外液压机产品中,按照控制系统,液压机可分为三种类型:一种是以继电器为主控元件的传统型液 压机;一种是采用可编程控制器控制的液压机;第三种是应用高级微处理器(或工业控制计算机)的高性能液压机。三种类型功能各有差异,应用范围也不尽相同。 但总的发展趋势是高速化、智能化。 (l)继电器控制方式是延续了几十年的传统控制方式,其电路结构简单,技术要求不高,成本较低,相应控制功能简单,适应性不强。其适用于单机工作、加工产品精度要求不高的大批量生产(如餐具、厨具产品等), 其也可组成简单的生产线,但由于电路的限制,稳定性、 柔性差。现在,

      国内许多液压机厂家是以这种机型为 主,使用对象多为小型加工厂,或加工精度要求不高的民用产品。国外众多厂家只是保留了对这种机型的生产能力,而主要面向以下两种技术含量高的机型组织生产。

(2)可编程控制器是在继电器控制和计算机控制发展的基础上开发出来的,并逐渐发展成以微处理器 为核心,把自动化技术,计算机技术,通讯技术溶为一体的新型工业自动控制装置。目前已被广泛的应用 于各种生产机械以及自动化生产过程中。随着技术的不断发展,可编程序控制器的功能更加丰富。早期的 可编程序控制器在功能上只能进行简单的逻辑控制。 后来一些厂家开始采用微电子处理器作为可编程序控制器的中央处理单元(CPU),从而扩大了控制器的功能,使其不仅可以进行逻辑控制,而且还可以对模拟量进行控制。因此,可编程控制器控制方式是介于继 电器方式和工业控制机控制方式之间的一种控制方式。可编程控制器有较高的稳定性和灵活性,但在功能方面与工业控制机相比有一定差异。现在,国内有些厂家采用可编程控制器控制方式,如天津锻压机械厂有近60%的产品装有 PLC。通过采用 PLC 控制,使系统 的控制性能和可靠性大大提高。国外厂家如丹麦的 STENHOJ 公司采用了 SIEMENS 的可编程控制器,实现对压力和位移的控制。

(3)工业控制机控制方式是在计算机控制技术成熟发展的基础上采用的一种高技术含量的控制方式。这 种控制方式以工业控制机或单片/ 单板机作为主控单元,通过外围接口器件(如 板等)或直接应用数字阀实现对液压系统的控制,同时利用各种传感器组 成闭环回路式的控制系统,达到精确控制的目的。这种控制方式的主要特点如下: 具有友好的人机交互性,操作简单。如:BRWNBGGS 公司的产品,可通过数字面板显示输入压力、 快进和回程速度、压制速度及保压/ 停机时间参数,极大 减轻了劳动强度。 控制精度高。数字控制的行程长度及工作行程与传统的机械式的行程开关控制相比,精度有极大的提高。一般控制精度可达到0. 05mm 易于实现高速化,提高生产效率。如美国的FERRA 公司通过采用电子微处理控制方式,工作循环 比以前快60%。 可顺利实现对工作参数(压力、速度、行程等)的单独调整。通过对控制参数的单独控制,调整被加工材料的流动,能进行复杂工件、不对称工件的加工。 预存工作模式,可对不同工件的工艺过程、工艺参数预先存储和重复调用,缩短调整时间。这与柔性加工要求相适应。 对高速下的换向冲击可利用软件来消除,以降低噪声,提高系统的稳定性。 在安全方面,可利用软件进行故障预诊断,并自动修复故障和显示错误。如 STENHOF 的机型和 BRWN BGGS 公司都有此项功能。 易实现生产线的集成控制,组成柔性生产线及与上位机进行通讯和实现调度控制。 现在,国外众多液压机生产厂家生产这种高性能的 工业控制机控制方式的液压机产品,如美国 MULTI- PRESS,丹麦STENHOJ 及加拿大的 BRWN BGGS 公司。正是因为采用这种先进的控制方式,使整机的控制性能,生产效率都有很大提高。而与国外发展情况相比,国内极少有采用工业控制机控制方式的产品,成熟的产品是采用可编程控制器(PLC)的控制方式。 作为液压机两大组成部分的主机和液压系统,由于技术发展趋于成熟,国内外机型无较大差距。主要差别在于加工工艺和安装方面。良好的工艺使机器在过滤、 冷却及防止冲击和振动方面,有较明显改善。 在油路结构设计方面,国内外液压机都趋向于集成 化、封闭式设计。插装阀、叠加阀和复合化元件及系统 在液压系统中得到较广泛的应用。

      国外已开始广泛采 用封闭式循环油路设计。这种油路设计有效地防止泄 油和污染。更重要的防止灰尘、污物、空气、化学物质侵入系统,延长了机器的使用寿命。由于加工工艺等方面 的原因,国内采用封闭式循环油路设计的系统还不多见。在安全性方面,国外某些采用微处理器控制的高性 能液压机利用软件进行故障的检测和维护,如BRWN BGGS 产品可实现负载检测、自动模具保护以及错误 诊断等功能。
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